液压提升机械系统结构组成及斜梁桥智能同步顶升

　　(一)、移动式液压顶升系统的组成

　　移动式液压顶升系统较早使用于20世纪70年代初，由于该种设备其的起重能力，比传统机械龙门吊操作方便，高度可任定制，对低矮、狭窄厂房、场地的的适应能力，不受厂房安装顺序的影响以及拆装运输的方便灵活等特点，移动式液压顶升系统在逐渐并且成熟应用，现已被应用于重型设备的安装检修、矿山、船舶、预制混凝土、风力发电和航空航天等多个工业。

　　从引进后，较早在国内大型压力机及重型设备安装工程中成功应用和推广，近几年来又逐渐在电厂大型设备吊装等多个行业被采用，并认可。

　　移动式液压顶升系统，一般由4个液压顶升单元、2套液压泵站、滑移导轨、起重横梁和吊钩等组成。随着产品不断完善，现在可根据需要增加移动吊具（液压马达驱动）或侧移系统（油缸式）、高度呈现系统、水平呈现系统、液压同步系统、智能无线控制系统等，从而使设备加、稳定，以起重作业的性。

　　液压提升单元：一般有多节伸缩臂，油缸内嵌。液压顶升单元常见结构为二级或液压缸加顶部插拔销结构。伸缩臂一般为低合金钢板焊接而成，常见的伸缩臂截面为四边形或八角形，臂与臂之间镶有导向作用的滑块，类似于汽车起重机的吊臂结构。油缸一般为多级（二级或）双作用液压缸，液压缸通过机械销或耳轴式连接到基础和主臂上，多节伸缩臂由双作用油缸提供动力进行全部伸展和收缩。正常工况时垂直载荷由液压缸承受，伸缩臂仅承受各种因素产生的侧向力（如重物晃动、设备行走及停止时产生的惯性力）。臂与臂之间常设置凸轮锁结构或楔形锁紧器系统，在液压系统失效时，可以利用机械原理把伸缩臂锁定在任何位置，起到机械保护作用。

　　液压泵站：是由油箱、阀组、泵机组含液压连接管路、压力表及操作控制阀等组成。液压泵站与液压顶升单元通过接头连接油管连接，通过控制阀可以使液压顶升单元起升、收缩、行走及吊具的侧移；通过压力表呈现的压力数值，操作者可以监视负载分配情况以及是否超载等。

　　导轨：可根据实际需要制作任意长度的滑移导轨，导轨上一般焊有行走轮导向。导轨铺设时需水平及两条导轨平行，而且道根据地面载荷垫平。

　　起重横梁：可根据吊装需要组建成一层双梁系统或双层四梁系统。

　　吊钩：一般有固定式挂钩和可调节挂钩。

　　(二)、斜梁桥智能同步技术的施工工艺

　　桥梁智能同步顶升施工步骤如下：

　　1)称重。

　　保压试验：核查智能同步顶升系统的工作状况，油路状况。

　　称重：为了智能同步顶升的顺利进行，需准确称量出梁体的实际荷载，在顶升称重过程中，只需将梁体与支座顶升亮缝，即可停止顶升。

　　2)主梁的水平调整。

　　调整千斤顶进入新的平衡，并将此时数据作为起点，准备进入自动顶升。

　　3)试顶调整。

　　控制所有千斤顶主顶回到起始位，进入顶升准备。

　　4)顶升。

　　启动自动顶升，液压提升装置自动运行。

　　第1次行程顶升至50mm高时拆除旧支座并进行体系转换。体系转换利用50mm钢支墩支撑整个梁体，再将千斤顶活塞收缩至原始状态。在千斤顶上方加高50mm高支墩后再进行下一次顶升。以后分别按100、150、200、250mm换高支墩。

　　第2次顶升至50mm高时拆除50mm钢支墩支撑并进行体系转换。体系转换后利用100mm钢支墩支撑整个梁体，再将千斤顶活塞收缩至原始状态；以后分别按150、200、250mm换钢支墩，直至顶升到270mm(应略高于设计255mm)。当主梁结构顶升到270mm后，拆除250mm钢支墩支撑并安装255mm支座垫石、支座。支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清理。分级卸压同步落梁。

　　5)支座换。

　　拆除旧支座；清理支座主梁结合面的硅表面；在原支座安装位置安装钢性垫石，并做防锈处理；新支座安装时，支座位置按中心线对中，误差在允许范围之内；分级卸压同步落梁。

　　6)落梁。

　　支座换完成后，千斤顶顶起主梁，逐步撤除钢垫板，同步缓慢回落梁板至换好的支座。

　　①千斤顶按设计的行程同步回落，应控制回落速度在1mm/min左右，各顶升点的位移同步精度应达到0.5mm。

　　②应同时观测梁体回落高度和千斤顶的起顶力，施行双控。总回落量与千斤顶起顶力不能超过设计值或计算值。

　　③落梁时按先拆后降的原则拆除临时支撑。

　　④每降落一个行程后检查梁体的情况，落梁至设计高度后，若梁就位支座不密贴，尖塞钢板调平，各支座均匀受力。详细检查垫石及支座、复测标高，确认压紧密贴、位置正确后，撤除液压顶升设备。