液压提升设备提升步骤与钢内筒施工步骤

一、液压提升设备提升步骤

随着世界石油工业的迅速增长和对能源需求的不断增加，原油和成品油的储备受到了各国的普遍关注，对各类油库储备能力的要求也越来越高。金属储罐向着大型化发展的趋势也越加明显，液压提升倒装法以其提升平稳、可靠的施工特点逐渐受到了施工单位的认可，如我公司在北京石油分公司某油库改扩建工程的3个20000m3储罐施工中使用此项技术，取得了良好的使用效果，完成了此项工程。

液压顶升设备将液压顶升装置(成套设备)均布于储罐内壁圆周上，先提升罐顶及罐体的上层!一层)壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。采用自锁式液压千斤顶和提升架、提升杆组成的提升装置!液压提升装置)，通过液压控制系统，使液压千斤顶进油时，通过其上卡头卡紧并举起提升杆和胀圈，从而带动罐体(包括罐顶)向上提升，当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下滑。千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直到预定的高度!空出下一层板的高度)。当下一层壁板对接组焊后，打开液压千斤顶的上、下松卡装置，松开上下卡头将提升杆以及胀圈下隆到下一层壁板下壁胀紧、焊好传力筋板，再进行提升。如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到一层壁板组焊完成，从而达到倒装法施工工艺要求。

提升架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少提升架的弯矩。液压控制柜(即中央控制台)置于罐体外面，由高压胶管联接各千斤顶油缸的进、回油嘴。每个提升架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，平稳垂直固定，并用两根余引技二撑杆加固，必要时可增加一根联到中心的径向水平拉绳(钢丝绳)，使所有提升架呈辐射形联接。这样布置方式既可使单个提升架有足够的刚度，又使所有提升架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。

液压提升装置可以分别安装、就位。当所有油路全部接通后，让千斤顶处于松卡状态，先进行全过程试验2~3次(不加压)，然后再进行额定油压试验，观察各油路系统有无泄漏等异常现象，同时检查液压控制柜工作是否正常。接着进行空载试验，检查千斤顶的往复运动、提升杆的步进动作及断卡头的卡紧性能是否可靠。发现不正常应作调整。一切正常后，就可将提升架底板与罐底板焊牢。至此，液压提升设备的安装、就位即完成。当拱顶罐的二层壁板纵向焊缝焊接完成后，提升工作就可以进行了。

倒装法施工先安装顶层(一层)壁板。在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，边吊装，边点焊纵缝(留出有安装余量的一道纵缝为活口不点焊)。对口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊一块弧形板。错边量应满足组对质量要求。壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。除活口以外的其它纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加活口焊接收缩量，加顶部包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。

二、钢内筒施工步骤

钢内筒的高度一般都高出烟囱混凝土外筒，故钢内筒的提升施工换一次吊点在鹤壁电厂三期工程钢内筒施工中，烟囱外筒壁高235m；钢内筒高240m；烟囱内壁每隔30~40m布置一个钢结构检修工作平台，吊装平台设置在烟筒220m标高处，液压顶升装置其施工方案如下：①在烟囱内Om处组装焊接平台，先加工焊接钢内筒顶部不锈钢烟道口，完成后，加工焊接第1吊装段，连接下锚头并穿钢索后提升至超过下一基本节高度时停止提升，在吊装段下方焊接基本节，对中、找正、放下上段筒体，对口、焊接后再次提升，周而复始②钢内筒施工至其长度为50m时，焊接第2吊装段，然后继续提升组装钢内筒③钢内筒施工至其高度为80m时，将下锚头从第1吊装段移至第2吊装段为了避免第1吊点与吊装平台干涉，换完吊点后，割去第1吊点此时吊点上方筒体长50m；下方筒体长30m；继续提升④提升组装钢内筒至全长240界拆除设备，施工结束。

在以往的施工中，换吊点时，为了使起吊比较平稳，重心在吊点之下，吊点上方筒体长度要小于下方筒体，则第1吊点提升的高度就比较高，一般要达到150m采用该方案产生的问题是，钢索甩出的长度要大于千斤顶下部钢索的长度，液压顶升装置不能自行将钢索往下降，采用辅助措施，施工量及工期大大增加本次施工中，当钢内筒提升到80m时换吊点，可利用设备自身功能将钢索降下，减小了施工量但在换完吊点后一段时间内，重心在吊点之上，操作时要尽量保证同步起吊，以避免起吊过程中晃动较大。

钢索式液压提升装置自身要求千斤顶下方钢索与千斤顶下平面垂直，其误差不应超过1°。而在此类施工中，千斤顶与下锚头之间的水平距离一般为300~400mm。故就位时第1吊点和第2吊点需与吊装平台有一定的距离以避免钢索偏角过大在本次施工换吊点时，第1吊点与吊装平台的高度差为160m；整体就位时，第2吊点与吊装平台的高度差为30m；经计算，在此两种工况下，其钢索与垂直方向夹角均满足要求。