液压顶升整体系统构成及斜梁桥智能同步顶升

(一)、整体液压提升控制系统构成

控制系统由计算机控制和电气控制两大部分组成。控制系统的核心是计算机控制，外层是电气控制。计算机控制部分通过电气控制部分驱动液压系统，并通过电气控制部分采集液压系统状态和提升吊点工作数据，作为控制调节的依据电气控制部分还要负责整个提升系统的启动、停车、联锁，以及供配电管理。

1、计算机控制

计算机控制部分由下列各子系统组成：

(1)顺序控制子系统：进行提升器集群动作控制和提升作业流程控制。

(2)偏差控制子系统：进行提升高度偏差控制和提升负载均衡控制。

(3)操作监控子系统：对液压提升作业进行操作和监控，并完成工作数据的采集、存储、打印输出等。

(4)数据分析子系统：对记录存储的工作数据进行分析。可以重演己经完成的提升过程，还可以设定模型和参数，模拟新工程的提升作业，供技术人员确定施工方案、制定控制参数时作参考。

2、电气控制

电气控制部分由下列各工作单元组成：

(1)总控台：负责提升系统的启动、停车、紧急停机；操作方式设定；各种信息呈现，并设有计算机控制设备的机架、操作台、通讯装置等。

(2)总电气柜：主控室配电、动力装置交流配电、控制装置直流配电。

(3)液压系统的驱动电路：包括控制液压提升器动作的电磁阀控制电路；调节液压流量的电液控制器和比例阀控制电路等。

(4)自动检测和信号呈现装置：包括检测液压系统状态的传感器及其传输电路，检测吊点高度的传感器及其传输电路，以及各种仪表、指示灯、信号呈现板等。

(5)吊点电气控制柜：负责单个吊点的电气控制。它们既是系统联动时受计算机控制的执行机构，又是提升系统处于手控状态时的单点控制装置，可以单独操作吊点的升降动作。

(6)泵站控制箱：负责液压泵站的电气控制。

(7)供配电线路：包括380V、220V交流电、24V直流电等供配电线路及各种稳压电源等，负责包括控制系统和执行系统在内的液压提升系统集中供电。

(二)、斜梁桥智能同步技术的施工工艺

桥梁智能同步顶升施工步骤如下：

1)称重。

保压试验：核查智能同步顶升系统的工作状况，油路状况。

称重：为了智能同步顶升的顺利进行，需准确称量出梁体的实际荷载，在顶升称重过程中，只需将梁体与支座顶升亮缝，即可停止顶升。

2)主梁的水平调整。

调整千斤顶进入新的平衡，并将此时数据作为起点，准备进入自动顶升。

3)试顶调整。

控制所有千斤顶主顶回到起始位，进入顶升准备。

4)顶升。

启动自动顶升，液压提升装置自动运行。

第1次行程顶升至50mm高时拆除旧支座并进行体系转换。体系转换利用50mm钢支墩支撑整个梁体，再将千斤顶活塞收缩至原始状态。在千斤顶上方加高50mm高支墩后再进行下一次顶升。以后分别按100、150、200、250mm换高支墩。

第2次顶升至50mm高时拆除50mm钢支墩支撑并进行体系转换。体系转换后利用100mm钢支墩支撑整个梁体，再将千斤顶活塞收缩至原始状态；以后分别按150、200、250mm换钢支墩，直至顶升到270mm(应略高于设计255mm)。当主梁结构顶升到270mm后，拆除250mm钢支墩支撑并安装255mm支座垫石、支座。支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清理。分级卸压同步落梁。

5)支座换。

拆除旧支座；清理支座主梁结合面的硅表面；在原支座安装位置安装钢性垫石，并做防锈处理；新支座安装时，支座位置按中心线对中，误差在允许范围之内；分级卸压同步落梁。

6)落梁。

支座换完成后，千斤顶顶起主梁，逐步撤除钢垫板，同步缓慢回落梁板至换好的支座。

①千斤顶按设计的行程同步回落，应控制回落速度在1mm/min左右，各顶升点的位移同步精度应达到0.5mm。

②应同时观测梁体回落高度和千斤顶的起顶力，施行双控。总回落量与千斤顶起顶力不能超过设计值或计算值。

③落梁时按先拆后降的原则拆除临时支撑。

④每降落一个行程后检查梁体的情况，落梁至设计高度后，若梁就位支座不密贴，尖塞钢板调平，各支座均匀受力。详细检查垫石及支座、复测标高，确认压紧密贴、位置正确后，撤除液压顶升设备。